“電話忙，請稍后再撥”，28歲的美廣告人Tom已經(jīng)受夠了移動運營商AT&T那總是占線的iPhone預定熱線。好在經(jīng)過一遍又一遍撥打之后，他終于“幸運”地訂到了這臺炫酷的手機。

　　在iPhone4剛上市的一天之內(nèi)，AT&T向蘋果公司下了60萬部iPhone4的訂單，成為蘋果有史以來一天內(nèi)收到的大一筆訂單。

　　這條訂單消息被馬上傳到深圳的富士康工廠，與此同時，蘋果供應鏈上主要供應商都在一時間收到訂單信息。那些停不下來的生產(chǎn)線，要格外賣力地愈發(fā)忙碌，開始應付這瘋狂的需求。

　　當蘋果粉絲拿起iPhone興致勃勃地通過Facetime和朋友視頻通話時，這背后是臺灣廠商大立光和玉晶光生產(chǎn)的高精度攝像頭在積極工作，遠在中東莞、蘇州、廈門的攝像頭制造商們小心翼翼地在生產(chǎn)線上制造這個微小而精密的組件。

　　當iPhone用戶將白色的蘋果耳機塞到耳朵里聽起音樂時，這是另一家臺資廠商正崴生產(chǎn)的耳機連線、揚聲器和控制轉換模塊在工作，而鴻海則負責耳機的終裝配……

　　翻開蘋果的組裝廠商名單，幾乎所有的蘋果產(chǎn)品都由在中內(nèi)地的臺資工廠組裝：iPhone、iPad由鴻海代工，iPod touch4由廣達代工，iPod nano6由鴻海代工，iPod shuffle由英華達代工， TV由鴻海代工，Macbook由廣達代工，蘋果桌面型電腦由廣達代工，CDMA版iPhone由和碩代工……

　　“在挑選供應商上，蘋果和其他公司的策略不太一樣。蘋果一向希望控制供應商的數(shù)量。這是因為蘋果希望產(chǎn)品信息的流通是保持隱秘，而不希望供應商將它的產(chǎn)品的信息很快流露出去。”IDC臺灣資深分析師江芳韻表示。

　　以富士康為代表的臺資供應商就是蘋果喜歡的類型：嚴守客戶機密，行事神秘，工作效率高，高度服從客戶意志。

　　在中長三角或珠三角一個你從未聽說過的小鎮(zhèn)上，可能正和你手上的iPhone有著密切的聯(lián)系：這家工廠生產(chǎn)了iPhone大部分的印刷電路板，而相鄰的小鎮(zhèn)上可能生產(chǎn)了iPhone的連接器。

　　目前，長三角和珠三角是中成熟的兩個電子產(chǎn)業(yè)集群，其中以深圳為中心的珠三角集群更加偏重手機及類似產(chǎn)品的制造，而以蘇州為中心的長三角則以PC的制造為主。

　　“臺資企業(yè)往往傾向于形成一個產(chǎn)業(yè)聚落，大部分零組件都可以就近供應。”江芳韻表示。為配合組裝廠的零組件供應，零組件工廠往往集中在組裝廠周圍幾百公里內(nèi)的地方，它們會形成一個產(chǎn)業(yè)集聚。

　　與此對應的，為這些組裝廠配套的蘋果零部件供應商原先主要分布在深圳、東莞、惠州、廈門、蘇州等地，其分布具有一定規(guī)律性特征。

　　蘋果的觸摸屏生產(chǎn)商勝華科技，工廠設在東莞和蘇州，并正投入巨資擴充東莞工廠產(chǎn)能。另一大觸摸屏生產(chǎn)商宸鴻的主要工廠位于廈門，近期也投入了1億美元擴建生產(chǎn)線。

　　蘋果攝像頭供應商大立光的工廠設在東莞和蘇州，另一大攝像頭供應商玉晶光的工廠設在廈門。

　　蘋果石英元器件供應商晶技的工廠設在寧波，并正在重慶建設一家規(guī)模和寧波差不多的新工廠。

　　iPad的電池供應商新普科技在大陸的工廠設在smtsh.cn/ target=_blank class=infotextkey>上海松江及smt.com/ target=_blank class=infotextkey>江蘇常熟，此外新普正在重慶建設一家新工廠。

　　蘋果的連接器及耳機供應商正崴的工廠設在東莞和昆山，目前正在成都、武漢、鄭州等地建設新廠。

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　　臺資電子產(chǎn)業(yè)集群另一個很重要的特征，就是分工十分細致。許多臺灣企業(yè)善于幾十年只加工電腦或手機中的一小道工序，并有一套獨到的成本控制方法。

　　例如蘋果下單給富士康組裝iPhone，勝華科技為富士康提供iPhone的觸摸屏，再由華通為勝華科技的觸摸屏制造PCB印刷電路板，彼此間緊密協(xié)作。

　　細心的用戶拿到iPhone后，會對其近乎完美的做工贊不絕口。一些細心的iPhone用戶總結出了iPhone極其苛刻的工藝細節(jié)：

　　iPhone4從用料的顏色到手感，到磨砂感金屬的視覺細膩程度，一切都是設計的，沒有一個環(huán)節(jié)是未經(jīng)處理之前就是這樣。

　　iPhone4外部的主要零件的合縫間距不能大于0?1 毫米，這是為了避免這種“三明治設計”夾到人發(fā)──測試時用iPhone4 在人的面頰上反復滑動，看是否會夾走毛發(fā)。

　　自iPhone3G以來開始使用螺絲，為了確保其美觀，螺絲表面一圈一圈的紋路之間必須等距。

　　iPhone4左側音量按鈕上的加減號要求在凹下去的部分也必須是平的。

　　耳機插孔是經(jīng)過精心設計的，包括內(nèi)圈的坡度和金屬的打磨程度。耳機插口邊的小麥克孔也是如此。

　　iPhone4底部喇叭處使用的金屬網(wǎng)（網(wǎng)紗），怎么織都是靜心挑選過的。

　　蘋果要求各個不同的廠家做出來的東西，后用到一起時須如同是從一個地方、用一種機器一次做出來的，如果不是，就是不合格。

　　蘋果對品質的要求之嚴格，還可以從一顆沙粒大小的電阻身上看出來。蘋果在選擇零部件時通常會遵循兩個條件：獨特性，價格高。就連手機中不起眼的小電阻，蘋果也有著苛刻的要求。

　　在一般的智能手機當中，通常會使用0201型號的電阻，約為穿針線孔般大小。但蘋果為了讓iPhone達到超薄，選擇使用黑胡椒般大小，代號為01005的電阻。這種電阻的價格是前者的三倍，過去根本沒有人敢采用。而蘋果卻大膽地在臺灣廠商手上包下幾乎全部產(chǎn)能，大量生產(chǎn)。

　　從這些細節(jié)上可以看出，iPhone的精密制造相當大一部分功勞要歸功于臺灣廠商。在蘋果逐步關閉掉自己所有的工廠后，將蘋果實驗室里的產(chǎn)品搬到生產(chǎn)線上批量生產(chǎn)，是臺灣廠商的獨家秘笈。

　　在每一代iPhone上市之前，蘋果會和所以供應商緊密協(xié)商，蘋果負責設計產(chǎn)品整體的研發(fā)，而零部件供應商和代工廠商們則需要進行大量制造環(huán)節(jié)的研發(fā)，負責實現(xiàn)iPhone的量產(chǎn)。

　　“在實驗室里做出一款樣品，和在生產(chǎn)線上大批量生產(chǎn)，是完全不同的兩碼事。尤其是現(xiàn)代代工工廠往往分布在不同的地方，要在不同的工廠做出完全相同的產(chǎn)品，其難度很大。”一家大型代工廠商的高管向筆者揭示出其中奧秘所在。

　　當蘋果這樣的客戶要求供應商們開始準備新產(chǎn)品上市時，代工企業(yè)需要提前幾個月了解產(chǎn)品制造技術的線路圖。“根據(jù)對客戶的了解，以及對供應鏈的研究，組成這個線路圖。每個季度需要做哪些項目，項目需要達到什么樣的水平，這都有個很詳細的線路圖，這個線路圖要定期更新。”一家大型代工工廠的高管揭秘道。

　　這一線路圖每個技術下面會有一個團隊。這個團隊首先在實驗室里面做一個技術模塊，模擬終的產(chǎn)品，但這又不是一個簡單的產(chǎn)品，而是把這一類需要用到這些技術的產(chǎn)品的特征全部集成到一個模板上來。

　　然后代工商需要用這個模板在實驗室先進行系統(tǒng)的實驗，然后對需要用到的材料、設備、工藝、測試、可靠性等一系列問題，通過試板把它研發(fā)出來。

　　在這一過程中供應商會積累豐富的培訓材料。“研發(fā)的過程也是一個學習的過程。用這個培訓材料到各個工廠去培訓。”上述高管指出。

　　工廠需要拿著這塊模板做出若干成品來，并逐步達到終量產(chǎn)所需要的指標。旗下各大工廠需要在不斷調(diào)試中，逐步提升這些指標，并終達到蘋果的要求。

　　這種制造環(huán)節(jié)的研發(fā)看似簡單，其實往往包含著供應商難以言表的辛酸，其難度甚至一點不比蘋果研發(fā)iPhone本身容易。

　　首先，零部件供應商需要預判整個消費電子市場發(fā)展的趨勢。舉例而言，蘋果的iPhone及iPad近年來朝著越來越輕薄的方向發(fā)展，與之相關的代工廠商往往需要前瞻性的研發(fā)。

　　“并不是客戶明天要用產(chǎn)品，你今天才開始做，而是提前很長時間就開始作準備了。”一位供應商指出，等客戶需要用零部件時，通常供應商早就研發(fā)好了。

　　例如在iPhone面世前，中臺灣正達光電的董事長鐘志明到日本橫濱參加展會，他看到展示的手機和筆記本很多都是用減薄的強化玻璃，憑直覺感覺到輕、薄將會是未來手機發(fā)展的趨勢。

　　后來，該工廠具有前瞻性地開發(fā)了一套玻璃打薄的工藝。而握有蘋果訂單的鴻海，預知蘋果日后產(chǎn)品必定需要減薄玻璃，于是出資入股了正達光電，此后，正達光電借此進入蘋果的供應鏈。

　　大規(guī)模制造iPhone的關鍵，是保證iPhone零部件的良品率。

　　由于iPhone中許多零部件都是整個IT產(chǎn)業(yè)當中前沿的，因此許多零部件廠商也是一邊摸索一邊生產(chǎn)，和蘋果一起逐步提升零部件制造工藝，并提升生產(chǎn)線良品率。

　　以觸控面板為例，觸控面板因為必須多次按壓和摩擦，玻璃減薄后還要經(jīng)過強化、拋光和清洗，面積越大越難做。施加在玻璃的壓力、溫度，拋光的材料，甚至玻璃運送的速度，都會影響良品率。

　　蘋果在尋找一個零部件合作伙伴時，可能許多廠商都有能力制造出這種零部件，但是終往往是良品率高的那家工廠勝出。這是因為蘋果在檢測零部件時極其苛刻，許多在其他廠商那里可以過關的零件，卻被蘋果認定為不合格。

　　蘋果的觸摸屏生產(chǎn)商臺灣勝華科技選擇用有毒加工材料正己烷擦拭iPhone觸摸屏以提高產(chǎn)品良品率是這種競爭的極端體現(xiàn)。大多數(shù)時候，臺灣代工廠商會在生產(chǎn)線上挖空心思，幫助蘋果改進工藝流程，提高產(chǎn)品良品率。

　　不管是在臺資企業(yè)云集的深圳還是重慶，這些分工緊密的IT工廠集群組成了一個讓人眼花繚亂的小方陣。一些企業(yè)甚至可以細到專門負責鉆孔這樣的某個枯燥工藝。

　　這種深耕生產(chǎn)線的傳統(tǒng)，讓臺灣在精密制造方面擁有越來越強勁的競爭力。甚至可以說，發(fā)明一些先進電子產(chǎn)品的美，往往不一定造得出如臺灣廠商一樣精密的產(chǎn)品。

　　短短20多年間，人口僅為2 300萬的彈丸之地臺灣，已經(jīng)在半導體、光電、PC、電子精密制造幾大領域成為世界巨人。

　　目前中臺灣擁有全球大的芯片鑄造廠臺積電（TSMC），有世界上大的EMS合同制造服務商鴻海（富士康），成功的手機芯片IC設計巨頭聯(lián)發(fā)科（MTK），全球三大PC品牌商宏碁電腦（Acer），大的筆記本代工商廣達（Quanta）和三大LCD面板制造商友達光電等等具有世界級競爭力的企業(yè)。

　　臺灣的電子產(chǎn)業(yè)已經(jīng)形成全球完整的產(chǎn)業(yè)鏈，當今全球消費者手中的幾乎所有高科技產(chǎn)品，包括各種新炫的音樂播放器、智能手機、游戲機、PC等，都由甘愿匿名的臺灣企業(yè)設計、研發(fā)、組裝和出品。

　　根據(jù)臺灣市場情報中心（MIC）的數(shù)據(jù)，臺灣企業(yè)提供了全世界約70%的芯片代工服務，約92%的筆記本電腦，70%的LCD面板，35%的服務器和34%的數(shù)碼相機，盡管這些產(chǎn)能的大部分已經(jīng)從臺灣轉移到了中內(nèi)地。2008年，英《經(jīng)濟學人》智庫（EIU）將中臺灣排在了全球IT產(chǎn)業(yè)競爭力排行榜二位，僅次于美，“IT勞動生產(chǎn)力”指標更居全球之冠。

　　臺灣IT業(yè)的發(fā)軔，可追溯至PC組裝和周邊零組件（如電路板、主板、鍵盤、機箱等）的代工制造，做大規(guī)模后逐漸自創(chuàng)品牌，再繁衍出芯片代工、IC設計、LCD面板、手機等新行業(yè)。

　　臺灣企業(yè)往往善于從競爭相對不那么激烈的低毛利環(huán)節(jié)切入，比如代工、制造、非關鍵零組件等，以規(guī)模化完成原始積累之后，再沿著“微笑曲線”向品牌、設計、關鍵零組件、服務或新興行業(yè)進軍。

　　該戰(zhàn)略被“微笑曲線”的作者施振榮稱為“倒向發(fā)展”策略，即從投資較小、風險較低的下游開始經(jīng)營，先掌握好市場，建立品牌，再向上游半導體、LCD、關鍵零組件投資。

　　早期臺灣從事的PC組裝和非核心零組件代工業(yè)，是當時美企業(yè)所不屑親為的，臺灣因為勞動力低廉反而具備競爭力，且無需涉及投資巨大的CPU、操作系統(tǒng)和市場教育，沒有風險。在半導體領域，臺灣人嘗試“中央廚房式”的代工廠（Foundry）模式，替芯片設計公司打理耗資巨大的制造環(huán)節(jié)，大獲成功并改寫了整個產(chǎn)業(yè)的格局。而在IC設計行業(yè)，聯(lián)發(fā)科在群雄割據(jù)的通信行業(yè)找到自己的根據(jù)地，一舉顛覆游戲規(guī)則，但在英特爾一家獨大的CPU行業(yè)，威盛則與AMD一樣長年被壓制而未有大的突破。

　　在這幾個行業(yè)案例中，臺灣企業(yè)都不是早的開路先鋒，也不是技術領導者，但臺灣企業(yè)家對如何避敵鋒芒，先在縫隙市場立足，逐漸進入到一個正面的循環(huán)，似乎深有所悟。

　　臺灣人找到的定位就是支持歐美高科技的發(fā)展，你不做的制造，我來做；我能做得比你更有競爭力的，我才來做。不出風頭，不搶一時間點，都是在市場比較成熟的時期跟進。雖然所賺不是利潤大的那一塊，但是有條件贏的那一塊，因此可以立足。

　　這也即是施振榮先生所提倡的“老二主義”——要當老大，先當老二。反映在蘋果的代工案例上，臺灣IT代工集群甘愿做蘋果背后默默無聞的幕后英雄。在積聚了一定實力后，臺資企業(yè)也在智能手機和平板電腦上有了自己的一席之地。